Page 1-Noème - Construction

Troisième étape : la pose des tissus techniques

Sur les tissus disposés selon le plan de stratification, est mis en place un tissu de délaminage.

Pose d’un tissu micro-perforé qui permet le contrôle du flux de résine. Les bandes de ce tissu ne doivent pas se chevaucher

Mise en place à l'avant et à l'arrière d'un frein pour la résine et d'une aspiration du vide.

Enfin mise en place d’un tissu de drainage de la résine qui ressemble à un filet (tissu vert). Ce tissu facilite l’évacuation de l’air et permet la diffusion homogène de la résine sur la pièce.

Quatrième étape : le système d’injection de la résine:

La résine est distribuée sur la pièce par des rampes perméables. Nous avons pour notre part utilisé du tube spiralé mis en place dans une gaine d’emballage de couleur orange et l’ensemble cousu sur le filet vert. Ces rampes ont été disposées pour répondre à une injection de résine fractionnée. La distance entre chaque rampe est déterminée par un essai préalable sur un échantillon comprenant la totalité des tissus à imprégner. On doit mesurer la vitesse de diffusion de la résine, car plus on s’éloigne de la rampe nourricière et plus la vitesse de diffusion diminue et la résine finit par s’arrêter. La distance retenue est celle qui correspond au meilleur compromis vitesse/diffusion/distance. Dans notre cas la peau intérieure était plus épaisse dans les fonds que sur le bordé aussi a-t-il été installé une rampe intermédiaire plus courte correspondant aux renforts de fond de coque, cette rampe intermédiaire a pour but de rattraper le front de résine qui diffuse plus rapidement là où l’épaisseur des tissus est moindre.

Cinquième étape : aspiration du vide.

A chaque extrémité de la pièce est installé un tuyau spiralé cousu dans du tissu de délaminage, lui-même cousu sur le tissu de délaminage qui recouvre la pièce. Entre ce tube d’aspiration du vide et le tissu à infuser est installée une forte épaisseur de tissu de verre qui servira de frein à la résine à la fin de l’infusion pour que cette dernière ne passe pas par le tube d’aspiration du vide et ne soit aspirée par la pompe à vide; d’où l’intérêt de disposer entre la pompe à vide et la pièce un système de recueil du trop plein de résine (pour nous une vieille cocotte minute fit l’affaire).

Sixième étape : mise en place de la bâche à vide.

L’étanchéité de la bâche souple sera assurée par un joint périphérique (mastic préformé) mis en place sur tout le pourtour du moule. La mise en place n’est pas difficile, mais il faut penser à plisser la bâche à chaque rampe pour pouvoir installer facilement à l’étape suivante les tuyaux d’alimentation des rampes.

Une fois la bâche installée et le joint collé, mise en route de la pompe à vide. Il existe différent type de pompe à vide, nous avons une pompe à vide à anneau liquide triphasé; un appareil fiable est indispensable pour obtenir un vide correct, un compactage des tissus satisfaisant et la diffusion de la résine. Une panne de la machine et tout est à refaire.

Traquer les fuites, en particulier sur le pourtour du moule, soit à l’oreille (on perçoit un sifflement), soit beaucoup mieux avec un appareil appelé détecteur de fuite surtout pour les fuites infimes. On contrôle la mise sous dépression grâce à un vacuomètre installé sur le moule.

Les pertes de pression pour un bon vide ne doivent pas dépasser 50 g en un quart d’heure. Si elles sont supérieures le contrôle de l’étanchéité sera à revoir. Pour que l’infusion soit correcte l’étanchéité doit être parfaite. Une entrée d’air st celui-ci collerait vos tissus à la place de la résine.

Septième étape : mise en place des tuyaux d’alimentation de la résine

Après avoir fait le vide et contrôlé celui-ci, il est nécessaire de mettre en place les tuyaux d’alimentation de la résine. On incise la bâche au sommet de la rampe, on y dispose un Té, on referme à l’aide d’un mastic préformé, on ajuste le tuyau au Té en assurant l’étanchéité et à l’autre extrémité du tuyau on installe une vanne quart de tour munie d’un tube plongeur. Pour faciliter le contrôle tous les tuyaux seront situés du même côté de la pièce à infuser.

Huitième étape : l’infusion proprement dite.

Si tout se présente bien on peut envisager d’infuser. Pour cela on calcule la quantité de résine dont on va avoir besoin, on la pèse (durcisseur d’un côté et résine de l’autre), on la stocke à température ambiante, l’idéal est d’avoir la résine à une température de 25°C, nous contrôlions la température avec une fourchette thermomètre de cuisine. Attention à la température de la pièce à infuser: si elle est trop froide la viscosité de la résine augmente avec le risque de s’arrêter et si la pièce est trop chaude la résine risque d’aller trop vite et de mouiller insuffisamment les tissus.

Dès que tout est en place le premier mélange est effectué. Nous avions préparé la résine par doses de 5 kg dans des pots métalliques et la quantité de durcisseur pour ces 5 kg dans un pot plastique. Il n'est pas question de mélanger la totalité de la résine en une seule fois, elle prendrait en masse. Les doses seront mélangées au fur et à mesure de l'avancée de la résine dans les tissus. On choisit d'alimenter comme première rampe celle du milieu, on alimentera les autres rampes en fonction de l'avancée du front de résine, la rampe suivante ne sera ouverte qu'après avoir été franchie par la résine de 7 à 8 centimètres.

Pour la peau intérieure de notre coque l’infusion dura 8 heures avec infusion de 240 kg de résine pour 9 couches de tissu (bi-biais 600 g 5 couches, kevlar 4 couches soit un poids de verre de 420 kg) en sachant que la perte induite par les tissus techniques et tuyaux a été évaluée à 60kg.